Informe Presión

INSTRUMENTOS DE CAMPO

INFORME DE LABORATORIO

TRANSDUCTORES DE PRESIÓN

PARTICIPANTES

CARLOS BELLATÍN

GUILLERMO ESPEJO GALINDO

CARLOS SERON VARGAS

2009

Transductores de presión

Objetivos:

1. Medir la salida de distintos transductores de presión: I, V, mV y f.
2. Dibujar la función transferencia de los transductores utilizados
3. Determina una relación entre la salida y la entrada de P.

Procedimiento:

1.- Para el transductor PX605, de presión a corriente. Dibujar la curva de calibración para lo cual debe seguir los siguientes pasos.

a.- Alimentar con 24 VDC, entre los terminales ROJO(+) y NEGRO(-).

b.- Ubicar un mili-amperímetro y una resistencia de carga, como indica la figura.

c.- Ingresar presiones (0 a 30 psi), para variar la salida del transductor (4 a 20 mA).

d.- Llenar la tabla 1 con estos datos.

Tabla 1

PX 605

2.- Para el transductor PX 242, de presión a tensión. Dibujar la curva de calibración para lo cual debe seguir los siguientes pasos:

a.- Alimenta con 8 VDC entre los terminales ROJO (+) y NEGRO (-).

b.- Ubicar un voltímetro entre los terminales Verde y Negro como indica el gráfico.

c.- Ingresar diferentes presiones (0 a 15 psi), para variar la salida del transductor (1 a 6 V).

d.- Llenar la tabla 2 con estos datos.

Tabla 2

PX 242

3.- Para el transductor PX236, de presión a tensión. Dibujar la curva de calibración para lo cual debe seguir los siguientes pasos:

a.- Alimentar con 10 VDC entre los terminales ROJO (+) y NEGRO(-).

b.- Ubicar un voltímetro entre los terminales Verde y Blanco como indica el gráfico.

c.- Ingresar diferentes presiones (0 a 30 psi), para variar la salida del Transductor (0 a 80 mV).

d.- Llenar la tabla 3 con estos datos.

Tabla 3

PX 236

4.- Transmisor Electrónico de Presión (D/P Cell.)

1.- Conecte el transmisor como se indica en la figura.

2.- Calibre el transmisor para medir presión en un rango de 0 a 6 psi.

Ingrese 0 psi por la entrada, la salida debe ser de 4mA, de lo contrario ajuste a 4mA con el ajuste del ZERO (Z).

Ingrese 6 psi por la entrada, la salida debe ser de 20mA, de lo contrario ajuste a 20mA con el ajuste del SPAN (S).

Repita estos ajustes hasta que un ajuste no afecte al otro.

3.- Tomando otros puntos llene la tabla 4.

Tabla 4

Transmisor de nivel electrónico

4.- Grafique los resultados obtenidos: I_O (mA) vs P_H (psi).

5.- Transmisor de Presión diferencial D/P Cell

Conecte el siguiente circuito.

Calibre el transmisor para medir presión en un rango de 0 a 5 psi.

Procedimiento:

Ingrese 0 psi por la entrada, la salida debe ser de 4 mA, de lo contrario ajuste a 4 mA con el ajuste de ZERO (Z).

Ingrese 5 psi por la entrada, la salida debe ser de 20 mA, de lo contrario ajuste a 20 mA, de lo contrario ajuste a 20 mA con el ajuste del SPAN (S).

Repita estos ajustes hasta que un ajuste no afecte al otro.

Ingrese 1 psi por la entrada H. Mida I_O = 5,5 mA

Luego ingrese 1 psi por la entrada L. Mida I_O = 4 mA

Tomando otros puntos llene la tabla 5

Tabla 5

Transmisor de nivel electrónico

Grafique los resultados obtenidos: I_O (mA) vs. P_H (psi).

Observaciones:

• De acuerdo a lo observado durante las diferentes experiencias se pudo constatar el funcionamiento de distintos tipos de transmisores, tomando en cuenta las siguientes consideraciones en la conexión:
• El transmisor PX 605 utilizado en la primera experiencia del presente laboratorio, es un equipo que posee únicamente dos hilos de salida por tanto únicamente permite lecturas de corriente.
• El transmisor PX 242 utilizado en la segunda experiencia posee tres hilos uno de ellos es utilizado como punto común y los otros son utilizados uno como medida y otro como alimentación, el transmisor 236 utilizado en la tercera experiencia utiliza cuatro hilos estos se disponen dos como alimentación y dos como lectura.
• Durante la medición en cada una de las experiencias y en la revisión de los datos anotados se consiguió observar pequeñas diferencias entre los datos reales y los datos leídos que corresponden a un factor de error, estos resultados fueron anotados en las tablas que se encuentran al final de cada experiencia.
• El uso de partes mecánicas de los manómetros obligan a tener en consideración que el barrido de la aguja puede tardar en mostrar el valor a ser leído, además que se debe adoptar una correcta posición para poder anotar los valores correctos debido a que se puede confundir la indicación mostrada por la aguja.
• Los transmisores utilizan el estándar de 4-20mA, a estos se les coloca una resistencia en serie de 500 ohm
• Para todos los transductores vistos se constata una función de transferencia lineal. En otras palabras, la entrada y la salida son directamente proporcionales.
• La delgada banda circular reflectante (a modo de un anillo de espejo) que acompaña concéntricamente a la escala de medida en uno de los manómetros usados, es muy {útil para minimizar el error por paralaje.

Conclusiones:

• Se verificó la respuesta de los diferentes transmisores conforme se varió la presión, y se pudo identificar un comportamiento lineal, con un pequeño error.
• Se pudo aplicar conocimientos previamente tomados sobre conexión de transmisores y se utilizó para la medida de estos, un multímetro en todos los casos, siendo utilizado en ocasiones como voltímetro y en otras como amperímetro.
• Los errores se encuentran presentes en todos los instrumentos, y este se debe tomar en cuenta a la hora de hacer un diseño.
• Los manómetros en general deberán contar con la banda reflejante que contrarresta el fenómeno de paralaje

Aplicaciones:

• Con este tipo de transductores se puede tomar la presión dentro de una caldera con diferentes aplicaciones.
• También pueden ser utilizados para supervisar la presión dentro de tuberías usadas para el transporte de fluidos.
• En el campo de la medicina se pueden utilizar para controlar la presión dentro de cámaras hiperbáricas.
• En la aeronaútica se utilizan en las cabinas presurizadas de los aviones.
• En plantas licuefactivas de gas donde se requiere trabajar con grandes presiones y controlarlas.
• En embotelladoras, para los procesos de fabricado de botellas por insuflación, donde se requiere trabajar con presiones determinadas.
• En el control de mecanismos neumáticos que se tengan en cualquier rama de la producción.